타타대우모빌리티 군산공장에서 작업자가 생산 작업하고 있다./사진: 강주현 기자

[대한경제=강주현 기자] 전북 군산에 자리 잡은 타타대우모빌리티 공장. 79만㎡(약 24만평) 부지에 들어선 이곳은 연간 2만3000대의 트럭을 생산할 능력을 갖췄다. 트럭마다 3만개의 부품이 사용되고, 총 209단계의 제조공정을 거쳐야 하지만 대형트럭(HCV)은 15분마다 한 대씩, 경상용차(LCV)도 48분이면 완성된 차량이 라인을 빠져 나간다.

1200여명의 인력이 근무 중이며, 대형트럭 작업이 더 빨리 마무리되는 건 그만큼 많은 인력이 작업에 투입되기 때문이다.

트럭 제작의 첫 단계는 차체 공장이다. 36대의 용접 로봇이 쉴 새 없이 움직이며 차체의 80%를 완성한다. 한 대의 캡(운전석)을 만드는 데만 3000번 이상의 용접이 필요하다. 완성된 차체는 오버헤드 컨베이어를 타고 도장 공장으로 향한다.

도장 공장에서는 36개의 세부 공정을 통해 캡(트럭 운전실)에 색상을 입히는 작업이 이뤄진다.이곳에서는 풀 디핑(Full Dippingㆍ완전히 담그는) 방식의 전착도장으로 녹 방지 처리를 하고, 특수 소각장비로 오염 공기를 정화한다. 도장이 완료된 캡은 컨베이어를 통해 조립 공장으로 이송된다.

타타대우모빌리티 군산공장에서 작업자가 생산 작업하고 있다./사진: 강주현 기자

프레임 공장에서는 트럭의 뼈대가 만들어진다. 다품종 생산에 대응하기 위해 프레임 제작 정보가 실시간으로 업데이트된다. 공장 관계자는 “고객마다 요구가 다르고, 차량의 용도가 달라 다품종 소량생산에 최적화 된 구조로 공장이 구축됐다”며 “때문에 자동화 로봇 등의 적용이 제한적이지만, 대부분 사람이 만드는 만큼 꼼꼼하고 정밀한 작업이 이뤄진다”고 설명했다.

이어 조립 공장에서는 24개의 의장 공정과 28개의 샤시 공정을 거치며 캡과 프레임, 엔진 등 주요 부품이 하나로 조립되고 있었다. 특히 프레임을 뒤집는 ‘턴오버’ 공정은 작업자의 편의성을 높이고 조립 완성도를 높이는 핵심 공정이다.

완성 공장은 트럭의 마지막 관문이다. 수밀 검사와 제동력 등 각종 안전 검사가 진행된다. 모든 검사를 통과한 트럭은 세차 후 출고용품을 탑재해 고객과의 만남을 기다린다.

타타대우모빌리티 군산공장에서 작업자가 생산 작업하고 있다./사진: 강주현 기자

이 밖에 트레이닝 센터에는 고객이 직접 부품을 만져보며 교육받을 수 있는 공간과 차량을 기다리는 동안 쉴 수 있는 휴게 공간이 마련돼 있다. 주행 테스트를 완료한 차량은 세차 후 출고용품을 탑재해 고객을 만나게 된다.

타타대우모빌리티 관계자는 “군산 공장은 품질 높은 트럭 생산을 위한 첨단 시설과 체계적인 생산 공정을 갖추고 있다”며 “고객에게 최상의 제품을 제공하기 위해 끊임없이 기술과 품질을 향상시키고 있다”고 밝혔다.

국내 대표 상용차 브랜드 타타대우상용차는 창립 30주년을 맞아 타타대우모빌리티로 사명을 변경하고, 내년 상반기 준중형 전기트럭 ‘기쎈(GIXEN)’을 출시할 예정이다.


강주현 기자 kangju07@

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