24일 관련 업계에 따르면 최근 조선사들은 생산성 개선을 위해 로봇, 3차원(3D) 프린팅, AI 등 첨단 기술을 적극 도입하는 중이다.
케이조선은 두산로보틱스와 함께 ‘협동로봇을 이용한 선체 문자 마킹 용접 자동화 장비’ 개발을 완료하고 지난 21일 최종 검수 및 시연회 행사를 가졌다.
선체 문자란 선박 운용 및 유지 보수를 목적으로 선박 외판에 새겨지는 다양한 글자 및 마크 등을 뜻한다. 이 작업은 주로 용접 비드를 통해 제작되는데, 전통적으로 수작업에 의존해 많은 시간이 소요되고 용접 비드 품질도 일정하지 않는 등의 문제가 있었다.
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| 협동로봇을 이용해 자동 용접 비드로 문자를 마킹하고 있는 모습 / 케이조선 제공 |
케이조선 관계자는 “앞으로도 이러한 협동로봇을 소부재 용접이나 협소구역 용접 등에 응용해 작업 공정 개선을 통한 생산성을 향상에 기여할 수 있도록 할 것”이라고 말했다.
삼성중공업은 최근 업계 최초로 LNG운반선 화물창의 멤브레인 패널 접합 속도를 획기적으로 개선한 ‘레이저 고속 용접 로봇’을 개발했다. 이 레이저 고속 용접 로봇은 기존 방식인 플라즈마 아크 용접과 비교해 속도가 최대 5배가량 빨라 LNG운반선의 건조 생산 효율을 크게 높일 것으로 기대된다.
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| 멤브레인 레이저 고속 용접 로봇이 스윙모션을 하며 굴곡진 부위를 자동 용접하고 있는 모습 / 삼성중공업 제공 |
삼성중공업은 지난달 한국형 LNG화물창(KC-2C)에 레이저 고속 용접 로봇을 적용하는 테스트를 성공적으로 마쳤다. 이어 연내 프랑스 GTT사의 LNG화물창(MK-Ⅲ) 적용 테스트 완료 후 발주처 최종 사용 승인을 거쳐 생산에 본격 적용할 계획이다.
한화오션은 선박 모형 시험 분야에서 3D 프린팅 기술을 도입한 상태다. 지난해 5월에는 세계 최초로 3D 프린팅 기술을 활용한 복합 플라스틱 소재(ABS)의 10m급 시험용 쌍축(Twin Skeg)선 모형 제작에 성공한 바 있다. 3D프린팅 기법을 적용하면 3주가 소요되던 모형선 제작 기간을 최대 40%까지 단축할 수 있다.
한화오션은 무인자동화 시험을 도입해 수조 효율을 높이고 3D 프린팅 모형선으로 연 35척의 실증을 할 수 있도록 생산성을 높이겠다는 목표다. 아울러 친환경ㆍ디지털 기술에 대한 적극적 투자를 통해 2030년 업계 최초로 무인완전자율운항선을 제조할 방침이다.
HD한국조선해양은 조선업계 최초로 AI 기관사를 탑재한 선박을 건조하기도 했다.
HD한국조선해양은 지난달 에이치라인해운의 18만톤급 액화천연가스(LNG) 추진 벌크선에 AI 기반 기관자동화솔루션을 탑재한 후 인도했다.
이 기관자동화솔루션은 통합상태진단솔루션과 통합안전관제솔루션이 결합된 형태다. 통합상태진단솔루션은 추진ㆍ발전용 엔진, 압축기 및 펌프 등 선박 핵심 기기를 실시간으로 진단ㆍ관리하는 시스템으로, AI가 항해 중 고장 징후를 사전에 탐지하고 방지하는 역할을 한다. 통합안전관제솔루션은 선내 폐쇄회로(CC)TV를 활용해 안전관련 상황을 AI가 실시간으로 감지하고 분석하는 시스템이다.
이처럼 선박이 운항할 때 AI가 선박 주요 장비에 대한 상태를 실시간으로 진단하고 화재 등 비상 및 돌발 상황을 자동으로 인식할 수 있어, 기관사ㆍ갑판원의 역할을 대신 수행한다.
김희용 기자 hyong@
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