상부 구조물 지지하는 공법 ‘뿌리기초’

화살촉 형태 2ｍ 강관 사선으로 박아

최대 10t 하중 견디고 친환경성 ‘굿’

공장서 만든 후 현장설치 ‘욕실모듈’

교실용 모듈러 리사이클링에 효과적

무용접 ‘DIY구조 보강 키트’도 눈길

[대한경제=김민수 기자]고령화와 안전ㆍ품질 문제로 인해 건설업이 기존의 현장 제작 방식에서 벗어나 공장에서 미리 제작한 뒤 현장에서는 조립만 하는 제조형 건설로 빠르게 이동하고 있다. 그러나 설계는 여전히 전통 방식에 머물러 제조형 건설과 제대로 맞물리지 못하고 있고, 이로 인해 공기 단축과 비용 절감이라는 제조형 건설의 핵심 장점이 충분히 발휘되지 못하고 있다.

10일 관련업계에 따르면 콘테크 스타트업 파스칼(Pascal)은 이 같은 간극을 메우는 것에 초점을 맞춘 획기적 아이템으로 주목받고 있다. 제조ㆍ조립을 위한 설계(DfMA)를 기반으로, 건축 계획 단계에서부터 제조ㆍ조립 여부를 반영해 생산성과 시공 효율을 높이는 데 주력하고 있다.

주요 제품으로는 건축물 옥상이나 대형 장비를 설치하는 공장 야드에 활용하는 ‘하이브리드 모듈화 장비 패드’가 있다. 패드를 구성하는 슬래브는 균일한 품질 확보와 내부식성 등이 장점인 프리캐스트 콘크리트(PC)로, 프레임은 가볍고 시공이 편한 스틸(Steel)로 구성했다. 볼트 접합방식으로 빠르고 쉽게 시공 및 해체가 가능한 것이 장점이다.

또 다른 핵심 제품은 ‘뿌리기초’다. 뿌리기초는 나무뿌리와 같은 메커니즘으로 상부 구조물을 지지하는 건식 공법이다. 기존처럼 지반을 깊게 파고 말뚝을 박는 방식이 아니라, 화살촉 형태로 가공한 2ｍ 강관을 사선으로 여러 개 박아 지지력을 확보한다. 최대 10t의 하중을 견딜 수 있다.

특히 콘크리트가 없어 지반을 오염시키지 않는 지속 가능한 기초라는 점에서 친환경적이다. 이미 호주, 미국 등에서 상용화된 제품으로, 국내 실정에 맞게 개량했다. 경량 구조물은 물론 단독주택, 중층형 건축물까지 대응 가능한 제품군을 갖췄다.

시공 방식도 간단하다. 휴대용 동력장비만 있으면 작업이 가능해 중장비가 들어가기 어려운 협소 현장에서도 빠르게 강관을 박을 수 있다. 200평 대지에 60평 단독주택을 지을 경우 기존 공법 대비 공사기간은 3분의 1, 시공비는 약 40% 수준으로 줄일 수 있다는 설명이다.

파스칼은 뿌리기초 개발을 위해 지난 2년간 장기재하실험, 지지력 시험, 인발 테스트 등 성능 검증을 완료했으며, 킨텍스 유휴부지와 한국항공우주연구원 인천 청라 시험비행센터에서 시험 시공에 성공했다. 포스코의 포스맥(PosMAC) 강재를 적용해 내식성과 내구성을 확보했고, ㈜인페쏘와 양산라인을 구축해 2주 이내 100개 생산이 가능한 체계를 갖췄다.

전기설비, 배관까지 전부 공장에서 만들어 현장에 간단히 설치하는 욕실 모듈(PBU)도 주요 제품이다. 화장실이 없는 교실용 모듈러 등을 리사이클링하는 데 효과적이다. 교실용 모듈러에 파스칼의 PBU만 추가해 주거ㆍ숙소용으로 재사용할 수 있기 때문이다. 최근 모듈러 제작사 플랜엠 음성 공장에서 기존 교실용 모듈에 PBU를 설치하는 목업(Mock-up) 테스트를 마쳤다.

이외에도 이케아 가구를 조립하듯 쉽게 구조물을 보강해 리모델링할 수 있는 무용접 조립식 보강 시스템인 ‘DIY 구조 보강 키트’도 눈길을 끈다. 올해 8월 서울 신월동의 2층 규모 주택에서 이 키트를 활용해 벽체 4개를 철거한 개구부와 슬래브 보강 작업을 단 2일 만에 완료했다.

전용 파스칼 대표는 “내년부터 본격적인 현장 적용에 나설 계획”이라며 “파스칼은 기초 설계부터 구조 검토, 인허가 대응, 현장 시공까지 통합 서비스가 가능해 제조형 건설에 최적화된 ‘설계-제작-시공 일괄 체계’를 제공할 것”이라고 말했다.


김민수 기자 kms@

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